หลักสูตรอบรมเชิงปฏิบัติการ
ความเสียหายจากการเชื่อม: การวิเคราะห์ สาเหตุ และการตรวจสอบโดยไม่ทำลาย
(Welding Failures: Analysis, Causes, and Nondestructive Testing Solutions)

จัดโดย
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ
สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ
กระทรวงการอุดมศึกษา วิทยาศาสตร์ วิจัย และนวัตกรรม

วันที่ 9-10 ตุลาคม 2568 เวลา 9.00-16.30 น.
ห้อง M120 อาคารเอ็มเทค อุทยานวิทยาศาสตร์ประเทศไทย จ.ปทุมธานี

หลักสูตรอบรม
การออกแแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิตไดคาสติ้ง

จัดโดย
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ (เอ็มเทค)
สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ
กระทรวงการอุดมศึกษา วิทยาศาสตร์ วิจัยและนวัตกรรม

วันที่ 15-17 กันยายน 2568 เวลา 9:00-16:00 น.
ห้องM120 อาคารเอ็มเทค อุทยานวิทยาศาสตร์ประเทศไทย จ.ปทุมธานี

หลักการและเหตุผล
       การออกแบบแม่พิมพ์ (Die Design) เป็นขั้นตอนหนึ่งของการออกแบบกระบวนการผลิต (Process Design) ในกระบวนการหล่อไดคาสติ้ง (High Pressure Die Casting Processes) การออกแบบกระบวนการผลิตที่ดีจะส่งผลให้: (1)ใช้เวลาในขั้นตอนเตรียมการผลิตสั้น(ออกแบบ/ผลิตแม่พิมพ์, การทดสอบการฉีด), (2) สามารถผลิตชิ้นงานหล่อได้อย่างต่อเนื่องและมีของเสียอยู่ภายในค่าขอบเขตที่กำหนดในการผลิตต่อเนื่อง (Mass production), และ(3) สามารถวางแผนลดต้นทุนการผลิตและการปรับปรุงคุณภาพชิ้นงานได้อย่างต่อเนื่องและเป็นระบบตลอดอายุการผลิตชิ้นงาน
       การออกแบบกระบวนการผลิต (Process design) ประกอบด้วยขั้นตอนหลักได้แก่ (1) การวิเคราะห์ชิ้นงาน (Parts analysis) (2) การออกแบบDie layout, (3) การออกแบบระบบทางเดินโลหะเหลวและค่าตัวแปรการฉีด(Gating system and casting condition design), และ (4) การออกแบบระบบหล่อเย็น(Cooling system design)
       เริ่มต้นจากการวิเคราะห์ชิ้นงาน (Parts analysis)ใน 3 ประเด็นหลัก (1) การนำชิ้นงานไปใช้งาน (Parts’ Function) (2)ระดับคุณภาพของชิ้นงานที่ต้องควบคุม (Parts’ Quality) (3)รูปร่าง มิติและค่าความเผื่อมิติ/รูปทรงเรขาของชิ้นงาน (Parts’ Shape and GD&T) จากนั้นจะนำผลจากการวิเคราะห์ชิ้นงานไปใช้ในการประเมินถึงความยากง่ายในการฉีดชิ้นงาน (Castability), กระบวนการขึ้นรูป/ตกแต่งชิ้นงานเพิ่มเติมหลังจากกระบวนการฉีด (Post Casting Process Operations) และการเสนอขอ Engineering Change Request (ECR) ต่อลูกค้า เพื่อช่วยให้กระบวนการผลิตมีประสิทธิภาพมากขึ้นและด้วยต้นทุนการผลิตที่เหมาะสม
       จากนั้นจึงทำการกำหนดแนวคิดการออกแบบ(Concept design) ในขั้นตอน การออกแบบ Die layout, การออกแบบ Gating system, ค่าประมาณการ Condition ในการฉีดเบื้องต้น, และ Cooling system ของแม่พิมพ์ ตามลำดับ

วัตถุประสงค์ของหลักสูตร
     1. เพื่อสร้างความเข้าใจถึงความสัมพันธ์ระหว่างตัวแปรในกระบวนการหล่อไดคาสติ้งกับคุณภาพชิ้นงานและต้นทุนการผลิต
     2. เพื่อสร้างความตระหนักถึงความสำคัญและประโยชน์จากการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิตชิ้นงานหล่อไดคาสติ้งที่อ้างอิงจาก การใช้งาน คุณภาพ รูปร่าง มิติและค่าความเผื่อมิติของชิ้นงานเป็นหลัก
     3. เพื่อนำเสนอแนวทางการออกแบบกระบวนการผลิตชิ้นงานของกระบวนการหล่อไดคาสติ้งอย่างเป็นระบบ นับตั้งแต่การออกแบบกระบวนการผลิตสำหรับผลิตภัณท์ใหม่ (New model) การติดตามและควบคุมกระบวนการผลิต และการกำหนดสภาวะการผลิตที่เหมาะสม (Process Optimization /New Mold) ให้สอดคล้องกับ คุณภาพ ต้นทุนและเวลาส่งมอบชิ้นงานหล่อในตลอดช่วงอายุการผลิตของชิ้นงาน
     4. เพื่อแสดงถึงขั้นตอนการวิเคราะห์ชิ้นงานและนำข้อมูลที่ได้จากการวิเคราะห์ไปใช้ในการออกแบบแม่พิมพ์และ กำหนดค่าสภาวะในการหล่อให้สอดคล้องกับลักษณะการใช้งาน(Parts’ function) และหรือคุณภาพของชิ้นงานหล่อที่ต้องทำการควบคุมให้ได้ตามข้อกำหนดการผลิตของชิ้นงาน
     5. เพื่อนำเสนอ แนวคิด และหลักการคำนวณที่ใช้ในการออกแบบ die layout, ระบบทางเดินโลหะเหลวและค่าสภาวะในการฉีด, และระบบหล่อเย็นในแม่พิมพ์

กลุ่มเป้าหมาย
     1. ผู้ทำงาน/มีประสบการณ์การทำงานในกระบวนการหล่อความดันสูงไม่ต่ำกว่า 3 ปีหรือมีพื้นฐานทักษะ/ ความรู้ ความเข้าใจเกี่ยวกับตัวแปรในกระบวนการหล่อความดันสูง
     2. ผู้มีประสบการณ์ใน (1)การทดสอบการฉีด (Trial), (2)การแก้ไขปัญหาข้อบกพร่อง, (3) การควบคุมกระบวนการฉีด และ/หรือ การควบคุมคุณภาพชิ้นงาน, (4) การออกแบบ/ ซ่อมบำรุงแม่พิมพ์ในกระบวนการหล่อความดันสูง
     3. มีความเข้าใจเบื้องต้นเกี่ยวกับโปรแกรมจำลองการหล่อ

รายละเอียดเนื้อหาการบรรยาย
   เนื้อหาของการอบรมจะแบ่งออกเป็น 6 ส่วนหลักประกอบด้วย
      • ความสัมพันธ์ระหว่าง 3 องค์ประกอบหลักของชิ้นงานกับการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิตในกระบวนการหล่อไดคาสติ้ง
      • การวิเคราะห์ชิ้นงานเพื่อกำหนดแนวทางในการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิต
      • การออกแบบ Die Layout
      • การออกแบบระบบทางเดินโลหะเหลวและค่าตัวแปรการฉีด(Gating system and casting condition design)
      • การออกแบบระบบหล่อเย็น(Cooling system design)
      • กรณีศึกษาการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิตไดคาสติ้ง
โดยแต่ละส่วนมีรายละเอียดดังต่อไปนี้
    1.ความสัมพันธ์ระหว่าง 3 องค์ประกอบหลักของชิ้นงานกับการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิตในกระบวนการหล่อไดคาสติ้ง
       1.1.องค์ประกอบหลักของชิ้นงานที่ต้องพิจารณาและนำมาใช้กำหนดแนวทางการออกแบบกระบวนการผลิตไดคาสติ้ง
       1.2.อิทธิพลของรูปร่าง มิติและค่าความเผื่อมิติ/รูปทรงเรขาของชิ้นงาน (Parts’ Shape / Geometric and Dimensioning and Tolerancing, GD&T )ที่มีผลต่อการออกแบบกระบวนการผลิตไดคาสติ้ง
       1.3.อิทธิพลของหน้าที่การใช้งานของชิ้นงาน(Parts’ Functionality)ที่มีผลต่อการออกแบบกระบวนการผลิตไดคาสติ้ง
       1.4.อิทธิพลของระดับคุณภาพของชิ้นงานที่ต้องควบคุม (Parts’ Quality) ที่มีผลต่อการออกแบบกระบวนการผลิตไดคาสติ้ง
     2.การวิเคราะห์ชิ้นงานเพื่อกำหนดแนวทางในการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิต
       2.1.ระดับคุณภาพและการทดสอบการใช้งานของชิ้นงานหล่อไดคาสติ้ง
              2.1.1.ระดับคุณภาพของชิ้นงานไดคาสติ้ง
                2.1.1.1.คุณภาพผิว (Surface quality)
                2.1.1.2.ความสมบรูณ์ภายในเนื้อชิ้นงาน (Soundness quality)
             2.1.2.การทดสอบการใช้งานของชิ้นงานไดคาสติ้ง Parts’ functionality
                2.1.2.1.การทดสอบการใช้งานเชิงกล (Mechanical testing)
                2.1.2.2. Leake test
             2.1.3.การใช้ผลการวิเคราะห์ระดับคุณภาพ และการทดสอบการใช้งานของชิ้นงานในการกำหนดแนวทางในการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิต
        2.2.รูปร่าง มิติและค่าความเผื่อมิติ/รูปทรงเรขาของชิ้นงาน (Parts’ Shape and GD&T)
              2.2.1.ขอบเขตความสามารถของกระบวนการหล่อไดคาสติ้งในด้านของมิติและค่าความเผื่อมิติ/รูปทรงฯของชิ้นงานและระดับความเรียบผิว
              2.2.2.อิทธิพลของรูปร่างชิ้นงานที่มีผลต่อความยากง่ายในการฉีดชิ้นงานในกระบวนการหล่อไดคาสติ้ง
              2.2.3.อิทธิพลของรูปร่างชิ้นงานที่มีผลต่อโครงสร้างแม่พิมพ์
              2.2.4.การใช้ผลการวิเคราะห์รูปร่าง มิติและค่าความเผื่อมิติ/รูปทรงเรขาของชิ้นงานในการกำหนดแนวทางในการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิต
        2.3.วัสดุชิ้นงานหล่อ
              2.3.1.อิทธิพลของธาตุในโลหะผสมที่มีผลต่อสมบัติเชิงกลและความยากง่ายในการฉีดของชิ้นงานหล่อไดคาสติ้ง
              2.3.2.การใช้ผลการวิเคราะห์เกรดวัสดุชิ้นงานหล่อในการกำหนดแนวทางในการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิต
     3.การออกแบบ Die layout
        3.1.แนวทางในการกำหนด Parting line และ parting plane สำหรับแม่พิมพ์ไดคาสติ้ง
        3.2.การกำหนดส่วนของชิ้นงานด้าน Fix / Move / Core pin และ Slide Core
        3.3.การประเมินค่ามุมถอดและ Undercut
        3.4. การกำหนดตำแหน่งและทิศทางการจัดวางชิ้นงานบนหน้าแม่พิมพ์ (Parts’ position and orientation)
     4.การออกแบบระบบทางเดินโลหะเหลวและค่าตัวแปรการฉีด (Gating system and casting condition design)
        4.1. การออกแบบเส้นทางการไหลของโลหะเหลว (Flow path design)
              4.1.1.หลักในการออกกำหนดเส้นทางการไหล (Principles of flow path design) และการกำหนดตำแหน่งของ ingate
              4.1.2.การแบ่งส่วนการป้อนเติมและการกำหนดขนาดความยาวของ Ingate
              4.1.3.ตัวอย่างกรณีศึกษาการออกแบบเส้นทางการไหล=> My standard flow pattern of each part shape to apply with the real life
        4.2.การออกแบบขนาด Ingate (Ingate design) และการตรวจสอบความเข้ากันได้ของแม่พิมพ์และเครื่องฉีดโดยใช้แผนภูมิ PQ2(ความดัน-อัตราการไหลกำลังสอง) (Die and machine compatibility analysis using PQ2 Diagram)
              4.2.1.การกำหนดค่า Fill time ในการฉีดของชิ้นงาน
              4.2.2.การประเมินอัตราการไหลของแต่ละ Ingate / การกำหนดขนาดพื้นที่หน้าตัด Ingate / การประมาณค่าความเร็วโลหะเหลวขณะไหลผ่าน Ingate
              4.2.3.การกำหนดขนาดของ plunger และ ความเร็ว High speed ของ Plunger
              4.2.4.แนวทางการกำหนดตำแหน่ง Switch point / ระยะเร่งHigh Speed / ตำแหน่งโลหะเหลวภายในคาวิตี้ที่ Plunger เคลื่อนที่ด้วยความเร็ว High speed
              4.2.5. การใช้ แผนภูมิ PQ2 ในการตรวจสอบความเข้ากันได้ของแม่พิมพ์และเครื่องฉีด (Die and machine compatibility)
        4.3.การออกแบบ Gate (Gate design)
              4.3.1.ชนิดของ Gate ที่ใช้ในแม่พิมพ์ die casting
              4.3.2.การออกแบบ Fan gate และ ความสัมพันธ์ระหว่างมุมการไหลของโลหะเหลว (Flow angle) กับขนาดของ Fan gate
              4.3.3.การออกแบบ Tangential gate และ ความสัมพันธ์ระหว่างมุมการไหลของโลหะเหลว (Flow angle) กับขนาดของ Tangential gate
              4.3.4.ตัวอย่างกรณีศึกษาการเลือกออกแบบ Gate ให้สอดคล้องกับรูปแบบการไหลที่ต้องการ
         4.4.การออกแบบ Runner (Runner design)
               4.4.1.หน้าที่ของ Runner
               4.4.2.การออกแบบหน้าตัด Runner เพื่อลดการสูญเสียความร้อนโลหะเหลวในระหว่างการไหล
               4.4.3.การควบคุมการไหลภายใน Runner เพื่อป้องกันการกักอากาศ
               4.4.4.การใช้ Runner ในการควบคุมอัตราการไหลของ Ingate
        4.5.การออกแบบ Overflow (Overflow and vent design)
               4.5.1.หน้าที่ของ Overflow และ Vent
               4.5.2.การกำหนดตำแหน่งของ overflow และ รูไอ
               4.5.3.การคำนวณหาขนาดพื้นที่หน้าตัดของรูไอ
               4.5.4.การเลือกใช้งาน รูไอ Vent / Chilled Vent / Cast Vac
        4.6.การคำนวณหาแรงปิดแม่พิมพ์ และการประเมินแรงกระทำต่อ Tie Bar
              4.6.1.การคำนวณค่าแรงปิดแม่พิมพ์ (Die Closing force calculation)
              4.6.2.การคำนวณค่าแรงปิด Slide core (Slide core Closing force calculation)
              4.6.3.การคำนวณค่าแรงกระทำบน Tie bar ของเครื่องฉีด(Tie bar load balancing)
         4.7.การใช้โปรแกรม Simulation ในการประเมินการออกแบบแม่พิมพ์และค่าตัวแปรในการฉีด
              4.7.1.การตรวจสอบรูปแบบการไหลจากผล Simulation เปรียบเทียบกับที่ออกแบบ
              4.7.2.การประเมินความสามารถในการระบายอากาศของรูไอ
              4.7.3.การประเมินอัตราการไหลของโลหะเหลวที่ Ingate
              4.7.4.การประเมินการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิชิ้นงานและแม่พิมพ์
     5.การออกแบบระบบหล่อเย็น(Cooling system design)
         5.1.ชนิดของระบบควบคุมอุณหภูมิที่ใช้ในแม่พิมพ์ไดคาสติ้ง
         5.2.ชนิดของระบบหล่อเย็นที่ใช้ในแม่พิมพ์ไดคาสติ้ง
         5.3.ตัวแปรหลักของระบบหล่อเย็นที่มีผลต่ออุณหภูมิแม่พิมพ์
         5.4.วัสดุแม่พิมพ์กับความสามารถในการระบายความร้อนในแม่พิมพ์ไดคาสติ้ง
     6.กรณีศึกษาการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิตไดคาสติ้ง
         6.1.กรณีศึกษาการออกแบบกระบวนการผลิตช่วยลดเวลาในการออกแบบ/ผลิตแม่พิมพ์และการลดเวลาการทดสอบการฉีด
         6.2.กรณีศึกษาการออกแบบกระบวนการผลิตช่วยในติดตามและควบคุมกระบวนการผลิตในขั้นตอนการผลิตต่อเนื่อง (Mass Production)
         6.3.กรณีศึกษาการออกแบบกระบวนการผลิตช่วยในการปรับปรุงกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่องเพื่อลดต้นทุนในการผลิต

กำหนดการ
วันที่ 15 กันยายน 2568
 8.30 น. – 9.00 น.   ลงทะเบียน
 9.00 น. – 10.30 น.  ส่วนที่ 1: หัวข้อ 1.1 – 1.4
 10.30น. – 10.45 น.   Coffee Break
 10.45 น. – 12.00 น.  ส่วนที่ 2: หัวข้อ 2.1
 12.00 น. – 13.00 น.  พักรับประทานอาหารกลางวัน
 13.00 น. – 14.30 น.  ส่วนที่ 2: หัวข้อ 2.2
 14.30 น. – 14.45 น.  Coffee Break
 14.45 น. – 16.00 น.  ส่วนที่ 3: หัวข้อ 3.1 -3.4
วันที่ 16 กันยายน 2568
 9.00 น. – 10.30 น.   ส่วนที่ 4: หัวข้อ 4.1 -4.2
 10.30น. – 10.45 น.   Coffee Break
 10.45 น. – 12.00 น.  ส่วนที่ 4: หัวข้อ 4.2 -4.3
 12.00 น. – 13.00 น.  พักรับประทานอาหารกลางวัน
 13.00 น. – 14.30 น.  ส่วนที่ 4: หัวข้อ 4.4.-4.5
 14.30 น. – 14.45 น.  Coffee Break
 14.45 น. – 16.00 น.  ส่วนที่ 4: หัวข้อ 4.6
วันที่ 17 กันยายน 2568
 9.00 น. – 10.30 น.   ส่วนที่ 4: หัวข้อ 4.7
 10.30น. – 10.45 น.   Coffee Break
 10.45 น. – 12.00 น.  ส่วนที่ 5: หัวข้อ 5.1 -5.2.
 12.00 น. – 13.00 น.  พักรับประทานอาหารกลางวัน
 13.00 น. – 14.30 น.  ส่วนที่ 5: หัวข้อ 5.3 -5.4
 14.30 น. – 14.45 น.  Coffee Break
 14.45 น. – 16.00 น.  ส่วนที่ 6: หัวข้อ 6.1 -6.3

วิทยากร

ดร.พงษ์ศักดิ์ ดุลยประพันธ์
ผู้เชี่ยวชาญด้านเทคโนโลยีกระบวนการหล่อความดันสูง
อดีตนักวิจัยด้านเทคโนโลยีการหล่อโลหะ
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ

คุณเอกชัย กิติแก้วทวีเสริฐ
วิศวกร
ทีมวิจัยเทคโนโลยีการผลิตอะลูมิเนียม
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ

ค่าลงทะเบียน
บุคคลทั่วไป/เอกชน ราคาจ่ายสุทธิรวมภาษีมูลค่าเพิ่มแล้ว 10,165 บาท/ท่าน
ข้าราชการ/พนักงานองค์กรของรัฐ ได้รับการยกเว้นภาษีมูลค่าเพิ่ม จ่ายสุทธิ 9,500 บาท/ท่าน
** รับสมัครจำนวน 20 ท่าน เท่านั้น**

หมายเหตุ
– ค่าลงทะเบียนรวมค่าอาหารว่าง อาหารกลางวัน
– มีเอกสารประกอบการอบรมให้กับผู้เข้ารับการอบรม
– สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ เป็นหน่วยงานของรัฐ จึงไม่อยู่ในเกณฑ์ที่ต้องหักภาษี 3%

การลงทะเบียน
ลงทะเบียนผ่านลิงค์เว็บไซต์ >>> https://forms.gle/Tzzn51ofrsThjoF87

การชำระค่าลงทะเบียน
• โอนเงิน/ เช็ค สั่งจ่าย สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ ธนาคารกรุงเทพ จำกัด (มหาชน) ประเภทออมทรัพย์ สาขาย่อยอุทยานวิทยาศาสตร์ เลขที่บัญชี 080-000001-0
• กรุณาส่งหลักฐานการโอนเงินพร้อมระบุชื่อมาที่อีเมล boonrkk@mtec.or.th

แนะนำที่พัก
บ้านวิทยาศาสตร์สิรินธร ตั้งอยู่ในอุทยานวิทยาศาสตร์ประเทศไทย สามารถเดินจากที่พักมาที่อาคารเอ็มเทคที่อยู่ภายในอุทยานฯ ได้เลย
ดูรายละเอียดที่พักได้ที่ https://www.nstda.or.th/ssh/service/cost-services/
สอบถามข้อมูลเพิ่มเติม ได้ที่ 02 529 7100 ต่อ 77000 ,77237
ติตต่อจองห้องพัก ได้ที่ 02-529-7100 กด 0 (ตลอด 24 ชั่วโมง)
อีเมลสำหรับจองห้องพัก : pr-ssh@nstda.or.th

สมัครและสอบถามรายละเอียดเพิ่มเติมได้ที่
คุณบุญรักษ์ กาญจนวรวณิชย์
โทรศัพท์ 025646500 ต่อ 4675
E-mail: boonrkk@mtec.or.th    

หลักสูตรอบรม
การชุบแข็งชิ้นส่วนยานยนต์และเครื่องจักรกล
(Hardening of Automotive and Machine Parts)

จัดโดย
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ
สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ
กระทรวงการอุดมศึกษา วิทยาศาสตร์ วิจัย และนวัตกรรม
ร่วมกับ
สมาคมการอบชุบทางความร้อนไทย

วันที่ 21-22 สิงหาคม 2568 เวลา 9:00-16:00 น.
จัดอบรม hybrid คู่ขนาน 2 รูปแบบ
รูปแบบที่1 อบรม onsite ณ ห้องM120 อาคารเอ็มเทค อุทยานวิทยาศาสตร์ประเทศไทย จ.ปทุมธานี
รูปแบบที่2 อบรมออนไลน์ผ่านโปรแกรม Cisco WebEx Meeting

หลักการและเหตุผล
       การผลิตชิ้นส่วนยานยนต์และเครื่องจักรกล นับว่าเป็นอุตสาหกรรมที่มีความสำคัญมากสาขาหนึ่งของประเทศ แม้ว่าปัจจุบันจะได้รับผลกระทบอย่างรุนแรงจากวิกฤตการณ์ทางเศรษฐกิจของโลก แต่ก็ยังเป็นอุตสาหกรรมหลักด้านการผลิตของประเทศ การชุบแข็งมักจะเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ และเครื่องจักรกล โดยเฉพาะชิ้นส่วนที่ต้องรับแรงหรือต้องรับการเสียดสีสูง กระบวนการชุบแข็งจึงนับว่าเป็นกระบวนการสำคัญที่มีผลต่อคุณภาพของชิ้นส่วนโดยตรง ดังนั้นการเข้าใจถึงหลักการ และขั้นตอนการดำเนินการจึงเป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่งสำหรับผู้ผลิต

วัตถุประสงค์
       เพื่อให้ความรู้และความเข้าใจเกี่ยวกับหลักการการชุบแข็งวิธีต่าง ๆ รวมถึงกลุ่มเหล็กกล้า และการตรวจสอบคุณภาพงานชุบแข็ง ที่ใช้ในการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์และเครื่องจักรกล

กลุ่มเป้าหมาย
       ผู้ที่เกี่ยวข้องกับอุตสาหกรรมด้านการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์รวมถึงชิ้นส่วนเครื่องจักรกลทั่วไป ทั้งระดับช่างเทคนิค วิศวกร ด้านการผลิต วางแผนการผลิต รวมถึงด้านการประกันคุณภาพ บุคคลากรด้านการศึกษาทางวิศวกรรมและเทคโนโลยี รวมถึงบุคคลทั่วไปที่มีความสนใจ

กำหนดการและหัวข้อบรรยาย
วันที่ 21 สิงหาคม 2568
8.30 – 9.00 น.     ลงทะเบียน/ เปิดห้องออนไลน์
9.00 – 10.30 น.    โลหะวิทยาเบื้องต้น (Introduction to Metallurgy)
                             แผ่นภาพสมดุลย์เหล็กคาร์บอน (Iron – Carbon Equilibrium Diagram)
10.30 – 10.45 น.  พักการบรรยาย 15 นาที
10.45 – 12.00 น.  อิทธิพลของคาร์บอนและสารเจือในเหล็กกล้า (Influence of Carbon and Alloys in Steels)
                             การแบ่งเกรดเหล็กกล้า (Steel Classification)
12.00 – 13.00 น.  พักรับประทานอาหารกลางวัน
13.00 – 14.30 น.  การชุบแข็งเหล็กกล้า (Hardening of Steels)
                                1.ชุบแข็งทั้งชิ้น (Full Hardening)
14.30 – 14.45 น.  พักการบรรยาย 15 นาที
14.45 – 16.00 น.     2.ชุบแข็งแบบมาร์เทมเปอริ่ง (Martempering)
                                3.ชุบแข็งแบบออสเทมเปอริ่ง (Austempering)

วันที่ 22 สิงหาคม 2568
9.00 – 12.00 น.    การชุบผิวแข็ง (Surface Hardening)
                                1.การชุบผิวแข็งอินดักชั่น (Induction Hardening)
10.30 – 10.45 น.  พักการบรรยาย 15 นาที
                                2.การชุบผิวแข็งแบบคาร์บุไรซิ่ง (Carburizing)
                                3.การชุบผิวแข็งแบบคาร์โบไนไตรดิ่ง (Carbonitriding)
12.00 – 13.00 น.  พักรับประทานอาหารกลางวัน
13.00 – 14.30 น.  เตาชุบแข็งรูปแบบต่างๆ (Type of Furnaces)
                             การตรวจสอบคุณภาพงานชุบแข็ง (Quality Test of Hardened Work Piece)
14.30 – 14.45 น.  พักการบรรยาย 15 นาที
14.45 – 16.00 น.    1.การวัดความแข็ง (Hardness Test) HB, HV, HRC, HRA, Micro Vickers
                               2.การตรวจสอบโครงสร้างจุลภาค (Micro Structure Examination)
                               3.การตรวจหารอยร้าว (Inspection for Surface Crack)
                             Q&A

วิทยากร

รศ.สมนึก วัฒนศรียกุล
นายกสมาคมการอบชุบทางความร้อนไทย
ข้าราชการบำนาญ อดีตอาจารย์ประจำภาควิชาวิศวกรรมการผลิต
คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือ

ค่าลงทะเบียน
บุคคลทั่วไป/เอกชน 7,490 บาท/ท่าน (ราคารวมภาษีมูลค่าเพิ่ม)
ข้าราชการ/หน่วยงานรัฐ 7,000 บาท/ท่าน (ไม่มีภาษีมูลค่าเพิ่ม)

**On-site รับจำนวนจำกัดเพียง 20 ท่านเท่านั้น**

หมายเหตุ
  • อัตราค่าลงทะเบียนรวมค่าอาหารว่าง อาหารกลางวัน และเอกสารประกอบการอบรม
  • สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ เป็นหน่วยงานของรัฐ จึงไม่อยู่ในเกณฑ์ที่ต้องหักภาษี 3%
  • กรณีที่ท่านสมัครแล้วแต่ติดภาระกิจไม่สามารถเข้าร่วมได้ ต้องการยกเลิกการสำรองที่นั่ง กรุณาแจ้งยกเลิกมายังผู้จัดทาง email: boonrkk@mtec.or.th ก่อนการอบรมอย่างน้อย 5 วันทำการ มิฉะนั้น ศูนย์ฯ จะเรียกเก็บค่าเตรียมการสำรองที่นั่งจากท่าน 50% ของค่าลงทะเบียน
  • กรณีการยกเลิกหลักสูตร ผู้จัดงานฯ ขอสงวนสิทธิ์ในการยกเลิกการจัดหลักสูตร โดยจะติดต่อแจ้งให้ผู้สมัครอบรมทราบ (ล่วงหน้า 1 สัปดาห์ก่อนการอบรม)

การลงทะเบียน
ลงทะเบียนผ่าน Google form ที่ https://forms.gle/cF54uogbg6HnUMrX8
**เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาที่นั่งในการอบรมเต็ม โปรดทำการลงทะเบียนตามช่องทางดังกล่าวเพื่อสำรองที่นั่งเอาไว้ก่อน แล้วค่อยดำเนินการโอนเงินชำระค่าลงทะเบียนในภายหลัง**

การชำระค่าลงทะเบียน
       โอนเงินเข้าบัญชี/ ทำเช็ค สั่งจ่ายในนาม สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ ธนาคารกรุงเทพ จำกัด (มหาชน) ประเภทออมทรัพย์ สาขาย่อยอุทยานวิทยาศาสตร์ เลขที่บัญชี 080-000001-0 (กรุณาส่งหลักฐานการโอนเงินพร้อมระบุชื่อ และหลักสูตรที่สมัครมาทางอีเมล boonrkk@mtec.or.th)

สมัครและสอบถามรายละเอียดเพิ่มเติมได้ที่
งานพัฒนากำลังคนเทคโนโลยีวัสดุ (คุณบุญรักษ์ กาญจนวรวณิชย์)
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ
โทรศัพท์ 025646500 ต่อ 4675
E-mail : boonrkk@mtec.or.th

หลักสูตรอบรม 
การเสียหายที่อุณหภูมิสูงในอุตสาหกรรมปิโตรเคมีและพลังงาน: กรณีศึกษาและการเลือกใช้วัสดุ
(High-Temperature Failure in Petrochemical and Energy Industries: Case Studies and Material Selection)

จัดโดย
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ
ร่วมกับ
ศูนย์วิจัยเทคโนโลยีระบบรางและการขนส่งสมัยใหม่
สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ
กระทรวงการอุดมศึกษา วิทยาศาสตร์ วิจัยและนวัตกรรม

วันที่ 19 – 20 มิถุนายน 2568 เวลา 9:00-16:45 น.
ห้อง M120 อาคารเอ็มเทค อุทยานวิทยาศาสตร์ประเทศไทย จ.ปทุมธานี

หลักการและเหตุผล
     อุตสาหกรรมปิโตรเคมีและพลังงานเป็นอุตสาหกรรมที่ประกอบด้วยกระบวนการต่างๆ ที่ดำเนินการภายใต้สภาวะอุณหภูมิสูง การเสื่อมสภาพของวัสดุเป็นปัญหาที่ส่งผลกระทบโดยตรงต่อประสิทธิภาพและความปลอดภัยของระบบ การสัมผัสกับสภาพแวดล้อมซึ่งเต็มไปด้วยก๊าซ ของแข็ง (เช่น เถ้าและตะกรันเกลือ) หรือของเหลว (เช่น โลหะที่หลอมละลายและเกลือที่หลอมละลาย) ทำให้โลหะผสมที่ใช้ในอุตสาหกรรมเหล่านี้เสี่ยงต่อการเกิดการกัดกร่อนที่อุณหภูมิสูง ซึ่งนำไปสู่การเสื่อมสภาพของชิ้นส่วนโลหะ และสามารถส่งผลกระทบต่อการดำเนินงานโดยรวมอย่างรุนแรง
     การเสื่อมสภาพจากการกัดกร่อนที่อุณหภูมิสูงสามารถเกิดขึ้นในหลากหลายรูปแบบ เช่น ออกซิเดชัน, คาร์บูไรเซชัน, ฝุ่นโลหะ, ไนไตรเดชัน, คาร์บอนไนไตรเดชัน, ซัลฟิเดชัน และคลอริเดชัน ทำให้ประสิทธิภาพของวัสดุลดลงและชิ้นส่วนโลหะเกิดความเสียหายอย่างรวดเร็ว ในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น ปิโตรเคมี, ผลิตไฟฟ้า, กลั่นน้ำมัน, การบินและอวกาศ, การแปรรูปโลหะ, ยานยนต์ และการเผาขยะ ปัญหาการกัดกร่อนที่อุณหภูมิสูงมีความสำคัญมาก เพราะอาจนำไปสู่การล้มเหลวของระบบ, ค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาที่สูงขึ้น และการหยุดชะงักของกระบวนการผลิต
     อุตสาหกรรมในประเทศไทยพบว่า การกัดกร่อนที่อุณหภูมิสูงเกิดขึ้นได้หลากหลายสภาพแวดล้อมและได้รับผลกระทบจากปัจจัยหลายประการ เช่น อุณหภูมิ, ความเค้น, ความหลากหลายของโลหะผสมและชั้นเคลือบ, เวลาในการใช้งาน, และองค์ประกอบของบรรยากาศ รวมทั้งการเลือกใช้วัสดุที่ไม่เหมาะสม การเข้าใจและจัดการกับปัญหานี้อย่างถูกต้องจึงเป็นสิ่งที่จำเป็นในการป้องกันความเสียหายที่จะเกิดขึ้นในระหว่างการใช้งาน ซึ่งสามารถส่งผลกระทบทั้งทางเศรษฐกิจ, สังคม และสิ่งแวดล้อม
     หลักสูตรอบรมเชิงปฏิบัติการนี้จึงถูกพัฒนา เพื่อตอบโจทย์การแก้ไขปัญหาการกัดกร่อนที่อุณหภูมิสูงอย่างครอบคลุมและเป็นระบบ ผู้เข้าร่วมจะได้เรียนรู้ทั้งทฤษฎีเกี่ยวกับการกัดกร่อนในอุณหภูมิสูง และเทคนิคต่างๆ ที่ใช้ในการวิเคราะห์ความเสียหาย รวมทั้งได้เรียนรู้กรณีศึกษาความเสียหายของชิ้นส่วนในภาคอุตสาหกรรมปิโตรเคมีและพลังงานที่เกิดขึ้นในประเทศไทย เพื่อสามารถนำความรู้ไปประยุกต์ใช้ในการปฏิบัติงานจริงได้อย่างมีประสิทธิภาพ

วัตถุประสงค์
1. เข้าใจความสำคัญของความเสียหายของโลหะที่อุณหภูมิสูง
2. ทราบถึงหลักการ กลไก และสาเหตุความเสียหายของโลหะที่อุณหภูมิสูง
3. ทราบรูปแบบการเสียหายของชิ้นส่วนโลหะจากการใช้งานที่อุณหภูมิสูง
4. ทราบถึงเทคนิคและเครื่องมือที่ใช้ในการในการวิเคราะห์ความเสียหายของโลหะที่อุณหภูมิสูง
5. สามารถเลือกใช้โลหะและวัสดุที่เหมาะสมสำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิสูง
6. สามารถนำความรู้ที่ได้ไปประยุกต์ใช้ในการปฏิบัติงานจริง

กำหนดการและหัวข้อบรรยาย
วันที่ 19 มิถุนายน 2568
08.30 น. – 09.00 น. ลงทะเบียน
09.00 น. – 10.30 น.  ความรู้เบื้องต้น รู้จักโลหะที่ใช้ในอุณหภูมิสูง
                                   นิยามของความเสียหายที่อุณหภูมิสูง รูปแบบของความเสียหายที่อุณหภูมิสูง (Creep, Thermal Fatigue, Thermal-Mechanical Fatigue, Creep-Fatigue Interactions)
                                   โดย ผศ.ดร.ธนพร โรจน์หิรัญสกุล
10.30 น. – 10.45 น.  พักรับประทานอาหารว่าง
10.45 น. – 12.00 น.  รูปแบบของความเสียหายที่อุณหภูมิสูง (Oxidation, High Temperature Corrosion)
                                  โดย ผศ.ดร.ธนพร โรจน์หิรัญสกุล
12.00 น. – 13.00 น.  พักรับประทานอาหารกลางวัน
13.00 น. – 14.15 น.  เครื่องมือและเทคนิคในการวิเคราะห์ความเสียหายของโลหะที่อุณหภูมิสูง
                                 โดย อ.โฆษิต วงค์ปิ่นแก้ว
14.15 น. – 14.30 น.  พักรับประทานอาหารว่าง
14.30 น. – 16.45 น.  ภาคปฏิบัติ:การประยุกต์ใช้เทคนิคทางโลหะวิทยาในการตรวจสอบความเสียหายที่อุณหภูมิสูง (แบ่งเป็น 5 กลุ่ม) โดย ทีมวิจัยเทคโนโลยีการผลิตและซ่อมบำรุง
                                            1.อ.สยาม แก้วคำไสย์                 2.อ.นิรุช บุญชู
                                            3.อ.วิษณุพงษ์ คนแรง                4.อ.วราพงศ์ ถองกระโทก
                                            5.อ.โฆษิต วงค์ปิ่นแก้ว               6.อ.ดวงรดา ยุทธกำธร
                                            7.อ.เบญจวรรณ ทองชื่นตระกูล  8.อ.ศิริวรรณ อ่วมปาน
                                        สถานีที่ 1. เทคนิคการตรวจสอบผลิตภัณฑ์การกัดกร่อนและคราบออกไซด์ด้วย SEM/EDS, EDXRF และ XRD
                                        สถานีที่ 2. เทคนิคการตรวจสอบโครงสร้างจุลภาคเพื่อตรวจสอบการตกตะกอนของคาร์ไบด์ตามขอบเกรนของ SS304H และการเสียหายด้วยรูปแบบคาร์บูไรเซชั่นของ HP steel
                                        สถานีที่ 3. เทคนิคการตรวจสอบโครงสร้างจุลภาคด้วย SEM เพื่อตรวจสอบการเกิด Creep, Thermal fatigue และการแตกร้าวตามขอบเกรนของวัสดุทนความร้อนสูง รวมทั้งเทคนิค SEM Mapping และ Line canning
                                        สถานีที่ 4. เทคนิคการตรวจสอบส่วนผสมทางเคมีของวัสดุที่เสื่อมสภาพจากการใช้งานที่อุณหภูมิสูง
                                        สถานีที่ 5. เทคนิคการลอกลายเพื่อตรวจสอบช่องว่างจากการคืบ (Creep voids) ของ โลหะผสมทนความร้อนสูง

วันที่ 20 มิถุนายน 2568
09.00 น. – 10.30 น.  การเลือกใช้วัสดุเพื่อป้องกันความเสียหายที่อุณหภูมิสูง
                                   โดย ผศ.ดร.ธนพร โรจน์หิรัญสกุล
10.30 น. – 10.45 น.  พักรับประทานอาหารว่าง
10.45 น. – 12.00 น.  อัพเดตเทคโนโลยีและนวัตกรรมวัสดุสำหรับอุณหภูมิสูง
                                    – วัสดุใหม่สำหรับอุตสาหกรรมพลังงานและปิโตรเคมี
                                    – แนวโน้มการพัฒนา Superalloys และเซรามิกขั้นสูง
                                    – เทคโนโลยีการขึ้นรูปวัสดุที่อุณหภูมิสูง
                                   โดย ผศ.ดร.ธนพร โรจน์หิรัญสกุล
12.00 น. – 13.00 น.  พักรับประทานอาหารกลางวัน
13.00 น. – 14.30 น.  กรณีศึกษาความเสียหายของโลหะที่อุณหภูมิสูงในอุตสาหกรรมปิโตรเคมีและการขึ้นรูปวัสดุที่อุณหภูมิสูง
                                  โดย อ.ศิริวรรณ อ่วมปาน
14.30 น. – 14.45 น.  พักรับประทานอาหารว่าง
14.45. น. – 16.30 น.  กรณีศึกษาความเสียหายของโลหะที่อุณหภูมิสูงในอุตสาหกรรมกลุ่มพลังงาน
                                  โดย อ.ศิริวรรณ อ่วมปาน
16.30. น. – 16.45 น.  ถาม-ตอบ แลกเปลี่ยนความคิดเห็น

ทีมวิทยากร

ดร. เอกรัตน์ ไวยนิตย์
ผู้อำนวยการ
กลุ่มวิจัยกลุ่มวิจัยเทคโนโลยีระบบรางและการขนส่งสมัยใหม่ (RMT)

ผศ.ดร.ธนพร โรจน์หิรัญสกุล
มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือ

อ.โฆษิต วงค์ปิ่นแก้ว
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ

อ.ศิริวรรณ อ่วมปาน
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ

ทีมวิจัยเทคโนโลยีการกัดกร่อน (CTT)
1. ดร.วนิดา พงศ์ศักดิ์สวัสดิ์
2. อ.ศิริวรรณ อ่วมปาน

ทีมวิจัยการวิเคราะห์ความเสียหายและวิศวกรรมการเชื่อถือ (FARE)
1.อ.สยาม แก้วคำไสย์
2.อ.โฆษิต วงค์ปิ่นแก้ว
3.อ.นิรุช บุญชู
4.อ.วิษณุพงษ์ คนแรง
5.อ.วราพงศ์ ถองกระโทก
6.อ.ดวงรดา ยุทธกำธร

ค่าลงทะเบียน
บุคคลทั่วไป/เอกชน 8,453 บาท/ท่าน
ข้าราชการ/พนักงานองค์กรรัฐ 7,900 บาท/ท่าน
**รับสมัครจำนวน 25 ท่าน เท่านั้น**

หมายเหตุ
– อัตราค่าลงทะเบียนรวมค่าอาหารว่าง อาหารกลางวัน เอกสารประกอบการอบรม และภาษีมูลค่าเพิ่ม 7%
– สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ เป็นหน่วยงานของรัฐ จึงไม่อยู่ในเกณฑ์ที่ต้องหักภาษี 3%

การลงทะเบียน
ลงทะเบียนผ่าน Google Form: https://forms.gle/trobEqPYEMYdQjcH6

**เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาที่นั่งในการอบรมเต็ม โปรดทำการลงทะเบียนตามช่องทางดังกล่าวเพื่อสำรองที่นั่งเอาไว้ก่อน แล้วค่อยดำเนินการโอนเงินชำระค่าลงทะเบียนในภายหลัง**

การชำระค่าลงทะเบียน
• โอนเงิน/ เช็ค สั่งจ่าย สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ ธนาคารกรุงเทพ จำกัด (มหาชน) ประเภทออมทรัพย์ สาขาย่อยอุทยานวิทยาศาสตร์ เลขที่บัญชี 080-000001-0
• กรุณาส่งหลักฐานการโอนเงินพร้อมระบุชื่อมาที่อีเมล boonrkk@mtec.or.th
สมัครและสอบถามรายละเอียดเพิ่มเติมได้ที่
คุณบุญรักษ์ กาญจนวรวณิชย์
โทรศัพท์ 025646500 ต่อ 4675
E-mail : boonrkk@mtec.or.th

หลักสูตรอบรม
การวิเคราะห์ความเสียหายจากการกัดกร่อน
(Corrosion Failure Analysis Workshop)

จัดโดย
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ
สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ

วันที่ 13-14 มีนาคม 2568 เวลา 9.00-16.45 น.
สถานที่ ห้องM120 อาคารเอ็มเทค
อุทยานวิทยาศาสตร์ประเทศไทย จ.ปทุมธานี