จัดโดย ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ
สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ
กระทรวงวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยี

 

วันที่ 6 – 7 กุมภาพันธ์ 2562
ณ ห้อง M120 อาคาร 4 อุทยานวิทยาศาสตร์ประเทศไทย จ.ปทุมธานี
แผนที่

 

วัตถุประสงค์
1.การสร้างความเข้าใจในภาพรวมของกระบวนการหล่อ HPDC
2.หลักการวิเคราะห์หาสาเหตุและแนวทางการแก้ไขข้อบกพร่อง
3.ตัวอย่างกรณีศึกษาที่นำความรู้จากส่วนที่ 1 และ 2 มาประยุกต์ใช้ โดยมีรายละเอียดของเนื้อหาดังต่อไปนี้

Section I. คุณลักษณะเฉพาะของกระบวนการหล่อความดันสูง
1. คุณลักษณะเฉพาะของกระบวนการหล่อความดันสูง
o ลักษณะของชิ้นงานหล่อที่ฉีดขึ้นรูปโดยใช้กระบวนการหล่อความดันสูง
o คุณลักษณะเฉพาะของกระบวนการหล่อแบบความดันสูงที่ทำให้กระบวนการหล่อHPDC สามารถฉีดขึ้นรูปชิ้นงานหล่อได้เมื่อเปรียบเทียบกับกระบวนการหล่ออลูมิเนียมอื่น ๆ
o ขอบเขตความสามารถและข้อจำกัดของกระบวนการหล่อความดันสูง

2. ระดับคุณภาพของชิ้นงานหล่อ, ปัญหาข้อบกพร่องที่พบ
o ระดับคุณภาพของชิ้นงานหล่อ

  •       3 Categories of HPDC’s casting quality: Surface finish, Casting’s soundness, Casting’s shape
  •      ระดับคุณภาพความเรียบผิวของชิ้นงานหล่อ HPDC
  •      ความสมบูรณ์ภายในเนื้อชิ้นงานหล่อ(Casting’s soundness): โพรงอากาศ(Gas porosity), โพรงหดตัว (Shrinkage porosity), สิ่งแปลกปลอม(Inclusion) และมาตราฐานการกำหนดระดับคุณภาพของโพรงภายในชิ้นงานหล่อ
  •      Shape’s casting defects

3. พฤติกรรมทางกายภาพของการฉีดโลหะเหลวเข้าสู่แม่พิมพ์ (Filling Behavior) และการแข็งตัวของโลหะเหลวภายในแม่พิมพ์ (Solidification Behavior) ของกระบวนการหล่อ HPDC
o ความสัมพันธ์ระหว่างพฤติกรรมทางกายภาพของการฉีดโลหะเหลวเข้าสู่แม่พิมพ์ (Filling Behavior) กับคุณภาพของชิ้นงานหล่อ
o ความสัมพันธ์ระหว่างพฤติกรรมทางกายภาพของการแข็งตัวของโลหะเหลวภายในแม่พิมพ์ (Solidification Behavior) กับกับคุณภาพของชิ้นงานหล่อ

4. หลักการทำงานของเครื่องฉีดแบบ Cold Chamber Die Casting Machine
o ชนิดของระบบการควบคุมเครื่องฉีด
o ระบบสำคัญของเครื่องฉีด

  •      กลไกของระบบการฉีด
  •      การคำนวณค่าความดันในการฉีด
  •      ความสัมพันธ์ระหว่างขนาดของ Plunger และCasting pressure

o ระบบการเปิดปิดแม่พิมพ์

  •      การคำนวณหาแรงปิดแม่พิมพ์

5. ลำดับขั้นในรอบการทำงานของกระบวนการหล่อ (Steps in process cycle time) และหลักการกำหนดค่าตัวแปรในกระบวนการหล่อ
o 4 ลำดับขั้นในรอบการทำงานของกระบวนการหล่อความดันสูง: (1) Filling, (2) Solidification under intensification pressure, (3) Casting Removal, (4) Die Preparation
o หลักการกำหนดค่าตัวแปรในขั้นตอนการฉีด (Filling)
o หลักการกำหนดค่าตัวแปรในขั้นตอนการแข็งตัว ( Solidification)
o หลักการกำหนดค่าตัวแปรในขั้นตอน Casting removal และ Die Preparation

6. หลักการกำหนดค่าตัวแปรในขั้นตอนการฉีด (Filling)สำหรับเครื่อง Cold Chamber Die Casting Machine
o ตำแหน่งสำคัญของ Plunger ในการเคลื่อนที่เปรียบเทียบกับลำดับขั้นในรอบการทำงาน

  •      การคำนวณหาตำแหน่งของ Plunger ในการเคลื่อนที่

o การกำหนดค่าความเร็วของ Plunger (Low Speed, High Speed), และ ระยะการเปลี่ยนความเร็วจาก Low Speed เป็น High Speed

  •      หลักการกำหนดค่า Low Speed ของ Plunger

– ความสัมพันธ์ของ Filling Ratio กับการกำหนดค่า Low Speed

  •      หลักการกำหนดระยะการเปลี่ยนความเร็วจาก Low Speed เป็น High Speed

– การคำนวณหาค่าระยะการเปลี่ยนความเร็วจาก Low Speed เป็น High Speed
– การตั้งระยะจุดเปลี่ยนความเร็วจาก Low Speed เป็น High Speed
– ความสัมพันธ์ระหว่างประสิทธิภาพของเครื่องฉีดกับตำแหน่ง switch point และความเร็ว High speed ที่สามารถฉีดได้จริง

  •      หลักการกำหนดค่า High Speed ของ Plunger

– ของขนาด Plunger ต่อค่าความดันในการฉีดและอัตราการไหล
– การกำหนดเวลาที่ใช้ในการฉีดโลหะเหลวจนเต็มแบบ Fill Time
– การคำนวณหาค่า High Speed ของ Plunger

7. หลักการกำหนดค่าตัวแปรในขั้นตอนการแข็งตัว ( Solidification)
o ความเข้าใจเกี่ยวกับอุณหภูมิแม่พิมพ์และการถ่ายเทความร้อนภายในแม่พิมพ์ระหว่างโลหะเหลวกับแม่พิมพ์ แม่พิมพ์กับระบบหล่อเย็น/ระบบควบคุมอุณหภูมิแม่พิมพ์
o ปัญหาข้อบกพร่องที่สืบเนื่องมาจากโพรงหดตัว die soldering
o ตัวแปรของระบบ Cooling ที่มีผลต่อประสิทธิภาพการระบายความร้อนออกจากแม่พิมพ์
o การใช้ Pressure intensification ในการแก้ไขปัญหาโพรงหดตัว
o อิทธิพลของประเภทของอลูมิเนียมผสม ช่วงของการแข็งตัว อุณหภูมิหลอม ที่มีผลต่ออุณหภูมิสะสมบนแม่พิมพ์และปัญหาข้อบกพร่อง
o คุณสมบัติทางความร้อนของวัสดุแม่พิมพ์กับความสามารถในการระบายความร้อนเพื่อแก้ปัญหาโพรงหดตัวและ Die soldering

8. พื้นฐานโลหะวิทยาและเทคโนโลยีการหลอมของอลูมิเนียมผสมที่ใช้ในกระบวนการหล่อHPDC
o พื้นฐานโลหะวิทยาของอลูมิเนียมผสมที่ใช้ในกระบวนการหล่อความดันสูง
o อิทธิพลของธาตุในโลหะผสมอลูมิเนียมที่มีผลต่อความยากง่ายในการหล่อและคุณสมบัติเชิงกลของชิ้นงานหล่อ
o คุณภาพของโลหะเหลวที่มีผลกระทบต่อคุณภาพของชิ้นงานหล่อ

  •       การปนเปื้อนที่เกิดจากการผสม scrap จาก Al alloy หลายๆมาตรฐาน
  •       ปัญหาการเกิดจุดแข็ง(Hard Spot)ภายในชิ้นงานหล่อที่ส่งผลกระทบต่อการกัดกลึง(Machining)หลังการหล่อและแนวทางการแก้ไข
  •       การเกิด Solidified Chill Zone ภายใน Shot Sleeve
  •       การตกค้างของ Flux ในชิ้นงานหล่อ

Section II: พฤติกรรมทางกายภาพของกระบวนการหล่อความดันสูงที่มีผลต่อคุณภาพชิ้นงานหล่อ
1. 4 พฤติกรรมทางกายภาพที่ส่งผลต่อคุณภาพชิ้นงานหล่อ
o รูปแบบการไหลของโลหะเหลวภายใน cavity
o มีการระบายอากาศที่พอเพียง
o อัตราการไหลของโลหะเหลว
o ระดับอุณหภูมิบนหน้าแม่พิมพ์

2. รูปแบบการไหลที่มีผลต่อคุณภาพของชิ้นงานหล่อ
o ปัญหาข้อบกพร่องที่เป็นผลมาจากรูปแบบการไหลของโลหะเหลว
o รูปแบบการไหลของโลหะเหลวที่เหมาะสม
o อิทธิพลของรูปร่างชิ้นงานที่มีผลต่อรูปแบบการไหลและคุณภาพของชิ้นงานหล่อ
o อิทธิพลของการออกแบบ Gating system ทีมีผลต่อรูปแบบการไหลและข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นในชิ้นงานหล่อ
o อิทธิพลของการกำหนดสภาวะการฉีดที่มีผลต่อรูปแบบการไหลและข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นในชิ้นงานหล่อ

3. อิทธิพลของ รูไอที่มีผลต่อคุณภาพของชิ้นงานหล่อ
o ความสำคัญของรูไอและการระบายอากาศ
o ความสัมพันธ์ระหว่างระดับของความดันตกค้างภายในโพรงแม่พิมพ์กับคุณภาพชิ้นงานหล่อ
o รูไอและประสิทธิภาพในการระบายอากาศ
o ปัจจัยที่มีผลต่อความสามารถในการระบายอากาศ
o ปัญหาโพรงอากาศภายในชิ้นงานหล่อและความเรียบผิวที่เกิดขึ้นจากความดันตกค้างและการแก้ไข

4. อัตราการไหลของโลหะเหลวที่มีผลต่อคุณภาพชิ้นงานหล่อ
o ตัวแปรของแม่พิมพ์และสภาวะการฉีดที่มีผลต่ออัตราการไหลของโลหะเหลว
o ความสัมพันธ์ของพื้นที่หน้าตัด Ingate , ความเร็วโลหะเหลวที่ไหลผ่าน Ingate, ขนาดของ Plunger และค่าความเร็ว High Speed ของ Plunger

  •       ความสัมพันธ์ระหว่างความเร็วของโลหะเหลวที่ไหลผ่าน ingate กับขนาดพื้นที่หน้าตัด Ingate
  •       ความหนาของ Ingate, พื้นที่หน้าตัดของ Ingate และปัญหาข้อบกพร่องบนชิ้นงานหล่อ
  •       การเกิดโพรงอากาศที่บริเวณ Ingate กับความเร็วของโลหะเหลวที่ ingate และความหนา Ingate และการใช้ Pressure Intensification

o ความสัมพันธ์ของประสิทธิภาพของเครื่องฉีด การกำหนดสภาวะการฉีด การออกแบบแม่พิมพ์ที่มีผลต่ออัตราการไหลและคุณภาพชิ้นงานหล่อ

5. ระดับอุณหภูมิบนหน้าแม่พิมพ์
o พฤติกรรมการแข็งตัวของโลหะและกลไกการเกิดโพรงหดตัวในชิ้นงานหล่อ
o การแก้ไขปัญหาโพรงหดตัวโดยการการควบคุมตำแหน่งการเกิดโพรงหด

  •       การใช้ระบบ Cooling system ในการควบคุมตำแหน่งการเกิดโพรงหดตัว
  •       การใช้วัสดุแม่พิมพ์ที่มีคุณสมบัติการระบายความร้อนได้ดีในการควบคุมตำแหน่งการเกิดโพรงหดตัว
  •       การใช้ Squeeze pin ในการควบคุมโพรงหดตัว

o การเกาะติดของอลูมิเนียมที่หน้าแม่พิมพ์ (Soldering)

  •       กลไกการเกาะติดของอลูมิเนียมที่หน้าแม่พิมพ์ (Soldering)
  •       การทำความสะอาดอลูมิเนียมที่เกาะติดหน้าแม่พิมพ์
  •       การประยุกต์ใช้ Jet cooling ในการแก้ไขปัญหา die soldering

Section III: กรณีศึกษาการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาข้อบกพร่องและการกำหนดแนวทางการแก้ไข

1. กรณีศึกษา 1: การวิเคราะห์สาเหตุและกำหนดแนวทางการแก้ไขปัญหาโพรงอากาศภายในชิ้นงานหล่อที่เป็นผลมาจากรูปแบบการไหล
2. กรณีศึกษา 2: การวิเคราะห์สาเหตุและกำหนดแนวทางการแก้ไขปัญหาปัญหาโพรงอากาศบนผิวชิ้นงานหลังจากการกลึงตกแต่งผิว
3. กรณีศึกษา 3: การวิเคราะห์สาเหตุและกำหนดแนวทางการแก้ไขปัญหา Flow line ผิวแยกชั้น การฉีดชิ้นงานไม่เต็ม
4. กรณีศึกษา 4: การวิเคราะห์สาเหตุและกำหนดแนวทางการแก้ไขปัญหาโพรงหดตัวและการรั่วของชิ้นงานหล่อ
5. ถาม – ตอบ

 

วิทยากร

ดร.พงษ์ศักดิ์ ดุลยประพันธ์
ผู้เชี่ยวชาญเทคโนโลยีกระบวนการหล่อความดันสูง

นายเอกชัย กิติแก้วทวีเสริฐ
วิศวกรหน่วยวิจัยโลหะ

ค่าลงทะเบียน
บุคคลทั่วไป 6,000 บาท/ท่าน รับสมัครเพียง 25 ท่านเท่านั้น

หมายเหตุ
• อัตราค่าลงทะเบียนรวมค่าอาหารว่าง อาหารกลางวัน เอกสารประกอบการอบรม และภาษีมูลค่าเพิ่ม 7%
• ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ เป็นหน่วยงานของรัฐ จึงไม่อยู่ในเกณฑ์ที่ต้องหักภาษี 3%

 การลงทะเบียน

ลงทะเบียนผ่านเว็บไซต์ที่  >>>  

หรือลิงค์เว็บไซต์ https://www2.mtec.or.th/eventnstda/user/regisnow.aspx?EventID=S18060

การชำระค่าลงทะเบียน
โอนเงินเข้าบัญชี ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ
ธนาคารกรุงเทพ จำกัด (มหาชน) ประเภทออมทรัพย์
เลขที่บัญชี 080-0-00084-6
สาขาอุทยานวิทยาศาสตร์ประเทศไทย
(กรุณาส่งหลักฐานการโอนเงินพร้อมระบุชื่อ, หน่วยงาน และหลักสูตรที่สมัครมาทางอีเมล boonrkk@mtec.or.th)

สอบถามรายละเอียดเพิ่มเติมได้ที่
งานพัฒนากำลังคนด้านเทคโนโลยีวัสดุเพื่ออุตสาหกรรม (นายบุญรักษ์ กาญจนวรวณิชย์)
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ
โทรศัพท์ 0 2564 6500 ต่อ 4675
E-mail: boonrkk@mtec.or.th

Scroll Up