Chanpen Thanomboon 
คณะนักวิจัยจาก สถาบันเทคโนโลยีและสารสนเทศเพื่อการพัฒนาอย่างยั่งยืน (TIIS) ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ (เอ็มเทค) สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ (สวทช.) เข้าร่วมการประชุม ACI × NSTDA Methodology Implementation Workshop ซึ่งจัดขึ้นภายใต้การประชุม IETA Asia Climate Summit (ACS) 2026
ดร.นงนุช พูลสวัสดิ์ และนางสาวข้าวประดับดิน สงมา จากสถาบันเทคโนโลยีและสารสนเทศเพื่อการพัฒนาที่ยั่งยืน (TIIS) ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ (MTEC) มีส่วนร่วมในการจัดหลักสูตรอบรมเชิงปฏิบัติการ “การประเมิน Carbon Footprint จากข้อมูล CAN Bus ภายในยานยนต์ไฟฟ้า สู่การขอรับรอง Carbon Credit (ครั้งที่ 1)” (Assessing Carbon Footprint Using CAN Bus Data in Electric Vehicles for Carbon Credit Certification)
ภายในงาน Asia Climate Summit 2026 ณ เขตบริหารพิเศษฮ่องกง สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ (สวทช.) โดย ดร.นงนุช พูลสวัสดิ์ ผู้อำนวยการกลุ่มวิจัยสถาบันเทคโนโลยีและสารสนเทศเพื่อการพัฒนาที่ยั่งยืน (TIIS) ในฐานะผู้แทนผู้อำนวยการ สวทช. ร่วมกับ Asia Carbon Institute (ACI) โดย Mr. John Lo ประธานและผู้ก่อตั้ง Asia Carbon Institute (ACI)
นายณัฐวุฒิ ขันใส นักวิจัยหลังปริญญาเอก ทีมวิจัยเศรษฐกิจหมุนเวียนและการวิเคราะห์ข้อมูลเชิงบูรณาการเพื่อการฟื้นสร้างอย่างยั่งยืน (CEDAR) สถาบันเทคโนโลยีและสารสนเทศเพื่อการพัฒนาที่ยั่งยืน (TIIS) ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ (MTEC) ได้นำเสนอผลงานวิจัยแบบปากเปล่า (Oral Presentation) เรื่อง “Long-Term Environmental Impacts from Construction and Demolition Waste: Detached Houses in Bangkok, Thailand”
สถาบันเทคโนโลยีและสารสนเทศเพื่อการพัฒนาที่ยั่งยืน (TIIS) ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ (MTEC) สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ (สวทช.) เดินหน้าส่งเสริมความร่วมมือด้านวิทยาศาสตร์ เทคโนโลยี และนวัตกรรมเพื่อการพัฒนาอย่างยั่งยืนในระดับนานาชาติ
The purpose of this study was to investigate the best ratio of waste foundry sand (WFS), fly ash (FA), and electric arc furnace slag (EAF slag) for the production of geopolymer bricks. In this research study, WFS, FA, and EAF slag were mixed at the ratio of 70:30:0, 60:30:10, 50:30:20, and 40:30:30 with 8M sodium hydroxide (NaOH) and 98% purity sodium silicate (Na2SiO3) with a ratio of Na2SiO3/8M NaOH = 2.5. The mixtures were compacted in 5 cm × 5 cm x 5 cm molds and cured at an ambient temperature for 28 days. Then, their compressive strength was analyzed. The results showed that the geopolymer bricks with the highest compressive strength were those mixed at the 40:30:30 ratio, with a compressive strength of 25.76 MPa.
The purpose of this study was to investigate the best ratio of waste foundry sand (WFS), fly ash (FA), and electric arc furnace slag (EAF slag) for the production of geopolymer bricks. In this research study, WFS, FA, and EAF slag were mixed at the ratio of 70:30:0, 60:30:10, 50:30:20, and 40:30:30 with 8M sodium hydroxide (NaOH) and 98% purity sodium silicate (Na2SiO3) with a ratio of Na2SiO3/8M NaOH = 2.5. The mixtures were compacted in 5 cm × 5 cm x 5 cm molds and cured at an ambient temperature for 28 days. Then, their compressive strength was analyzed. The results showed that the geopolymer bricks with the highest compressive strength were those mixed at the 40:30:30 ratio, with a compressive strength of 25.76 MPa.
The purpose of this study was to investigate the best ratio of waste foundry sand (WFS), fly ash (FA), and electric arc furnace slag (EAF slag) for the production of geopolymer bricks. In this research study, WFS, FA, and EAF slag were mixed at the ratio of 70:30:0, 60:30:10, 50:30:20, and 40:30:30 with 8M sodium hydroxide (NaOH) and 98% purity sodium silicate (Na2SiO3) with a ratio of Na2SiO3/8M NaOH = 2.5. The mixtures were compacted in 5 cm × 5 cm x 5 cm molds and cured at an ambient temperature for 28 days. Then, their compressive strength was analyzed. The results showed that the geopolymer bricks with the highest compressive strength were those mixed at the 40:30:30 ratio, with a compressive strength of 25.76 MPa.
The purpose of this study was to investigate the best ratio of waste foundry sand (WFS), fly ash (FA), and electric arc furnace slag (EAF slag) for the production of geopolymer bricks. In this research study, WFS, FA, and EAF slag were mixed at the ratio of 70:30:0, 60:30:10, 50:30:20, and 40:30:30 with 8M sodium hydroxide (NaOH) and 98% purity sodium silicate (Na2SiO3) with a ratio of Na2SiO3/8M NaOH = 2.5. The mixtures were compacted in 5 cm × 5 cm x 5 cm molds and cured at an ambient temperature for 28 days. Then, their compressive strength was analyzed. The results showed that the geopolymer bricks with the highest compressive strength were those mixed at the 40:30:30 ratio, with a compressive strength of 25.76 MPa.
The purpose of this study was to investigate the best ratio of waste foundry sand (WFS), fly ash (FA), and electric arc furnace slag (EAF slag) for the production of geopolymer bricks. In this research study, WFS, FA, and EAF slag were mixed at the ratio of 70:30:0, 60:30:10, 50:30:20, and 40:30:30 with 8M sodium hydroxide (NaOH) and 98% purity sodium silicate (Na2SiO3) with a ratio of Na2SiO3/8M NaOH = 2.5. The mixtures were compacted in 5 cm × 5 cm x 5 cm molds and cured at an ambient temperature for 28 days. Then, their compressive strength was analyzed. The results showed that the geopolymer bricks with the highest compressive strength were those mixed at the 40:30:30 ratio, with a compressive strength of 25.76 MPa.